haber Merkezi
Ölçü dökme, çeşitli hassas bileşenlerin üretiminde yaygın olarak kullanılan yüksek verimli, yüksek hassaslıklı bir metal şekillendirme işlemidir.Havacılık, elektronik ekipman ve hidrolik makine alanları, mühürleme, şok emicilik ve basınç taşıma işlevleri nedeniyle.Yapısal tasarımı doğrudan kaliteyi belirler., boyut hassasiyeti ve nihai dikiş ürünlerinin üretim verimliliği.Aşınma olukları vazgeçilmez bir yardımcı yapıdır.. The reasonable reservation of the overflow groove in the gasket mold not only solves many common quality problems in the die casting process but also optimizes the production process and reduces production costsBu makale, sıvı kalıpları dökümünde aşınma oluk rezervasyonunun tasarım avantajlarını ve temel işlevlerini araştırmaya odaklanmaktadır.Paket parçalarının özelliklerini ve sıvı dökme işleminin gerçek gereksinimlerini birleştiren, dikiş kalıplarının tasarımı ve uygulanması için teorik bir referans ve pratik bir rehberlik sağlamak için.
1. Gaskett kalıp dökümünde Aşırı akış oluk rezervasyonu genel bakış
Paket kalıp döşeme dökümünde taşma oluk, kalıp ayrılma yüzeyinde, koşucuda veya boşluk kenarında önceden tasarlanmış yardımcı boşluk yapısını ifade eder.kalıp boşluğuna bağlı ve belirli bir hacme ve şekle sahiptirAna işlevi, dökme işleminde erimiş metal akışını yönlendirmek, fazla erimiş metal, kirlilikler ve gaz toplamak,ve boşlukta erimiş metal doldurma durumunu ayarlamakSıradan sıvı dökme parçalarından farklı olarak, dikişler genellikle ince duvar, tekdüze kalınlık, yüksek boyut doğruluğu,ve özellikle de mühürleme dikişleri için sıkı yüzey kalitesi gereksinimleri, ürünün düzlüğü, yüzey kabalığı ve iç yoğunluğu, mühürleme performansını ve hizmet ömrünü doğrudan etkiler. the design and reservation of the overflow groove in the gasket mold must be closely combined with the structural characteristics of the gasket and the technical requirements of the die casting process, bu sayede yardımcı rolünü tam olarak oynayabilir ve dikiş üretim sürecinin istikrarını ve güvenilirliğini sağlayabilir.
Geleneksel dikiş dökme işleminde, bazı üreticiler kalıp üretim maliyetlerini tasarruf etmek veya kalıp yapısını basitleştirmek için taşınma olukunun rezervasyonunu görmezden gelirler.Yetersiz doldurma gibi sık kaliteli sorunlara yol açan, sıkıştırma boşlukları, hava delikleri ve sıvı ürünlerindeki çürükler, bu da sadece hurda oranını arttırmakla kalmaz aynı zamanda daha sonraki montajı ve sıkıştırma kullanımını da etkiler.Endüstriyel üretim gereksinimlerinin sürekli iyileştirilmesiyle birlikte, dikiş kalitesi için, Aşınma oluk rezervasyonunun rasyonelliği, dikiş kalıplarının tasarım seviyesini ölçmek için kilit göstergelerden biri haline geldi.Bilimsel tasarımı ve aşırı boşlukların makul bir şekilde rezervasyonu ile, matkap dökme işlemindeki kusurlar etkili bir şekilde azaltılabilir, ürün niteliği oranı iyileştirilebilir ve işletmelerin ekonomik faydaları artırılabilir.
2. Gaskett kalıp dökümünde Aşınma Çukur Rezervasyonunun Tasarım Avantajları
Paket kalıplarındaki taşma oluklarının rezervasyonu, sıfır döküm kusurlarının çözülmesinde, üretim sürecinin optimize edilmesinde ve ürün kalitesinin iyileştirilmesinde açık tasarım avantajlarına sahiptir.Bu avantajlar, dikişlerin yapısal özellikleri ve mattan dökme işleminin teknik özellikleri ile yakından ilişkilidir., ve özellikle aşağıdaki yönlerde yansıtılabilir.
2.1 Paket Ürünlerinin Boyut Doğruluğunu Etkili Olarak Artırmak
Paket parçalarının boyut doğruluğu, özellikle kalınlık, düzlük ve iç ve dış çap boyutları konusunda sıkı gereksinimleri vardır.Diğer bileşenlerle uyum derecesini ve mühürleme etkisini doğrudan etkileyen. Derin dökme işleminde, eğer bir taşma oluk yoksa, doldurma sırasında kalıp yapısının sınırlanması nedeniyle erimiş metal boşlukta aşırı basınç yaratacaktır.Kalıp genişlemesine neden olur., bu da dikiş ürününün boyut sapmasına yol açar. Ayrıca, boşluktaki erimiş metalin eşit olmayan akışı da dikişin eşit olmayan kalınlığına neden olur,Boyut eşitliğini etkileyen.
Bir yandan, aşınma oluk boşluğundaki fazla erimiş metal için bir serbest bırakma kanalı sağlar,Bu da boşluktaki basıncı azaltabilir., aşırı basınçtan kaynaklanan kalıp genişlemesini önlemek ve kalıp yapısının istikrarını sağlamak, böylece dikişin boyut doğruluğunu iyileştirmek.Aşınma olukları erimiş metalin boşlukta eşit akmasına yol açabilir, erimiş metalin yerel durgunluğunun neden olduğu eşitsiz dolma fenomenini önlemek ve dikişin her parçasının kalınlığının ve şeklinin tutarlı olmasını sağlamak.Pratik üretim verilerine göre, dikiş kalıbında makul bir taşma çukurunu koruduktan sonra, dikiş ürününün boyut hatası %30 ila %50 azaltabilir,ve boyut doğruluğunun kalifikasyon oranı % 95'ten fazla olabilir..
Buna ek olarak, aşınma olukları, katılaşma sırasında erimiş metalin küçülmesinden kaynaklanan boyut sapmasını da telafi edebilir.Erimiş metalin katılaşma sürecindeBir miktar erimiş metal depolayabilir, zaman içinde boşlukta erimiş metalin küçülmesini tamamlayabilir,küçülme boşluklarının ve küçülme gözenekliğinin oluşmasını önlemekÖrneğin, kauçuk dikişlerin üretiminde, 0.8-1 derinliğindeki aşınma olukları.Alt alt yüzey ile basınç taşıyan yüzey arasındaki 2 mm, kauçuk malzemesinin küçülmesine etkili bir şekilde uyum sağlayabilir, kalıplama sonrasında dikişlerin deforme olmamasını sağlar.
2.2 Erimiş metallerin doldurma işlemini optimize etmek
Erimiş metalin doldurma işlemi, dikiş dökümünde kilit bir bağlantıdır. Doldurma işleminin istikrarı ve tekilliği, dikişin iç kalitesini ve yüzey kalitesini doğrudan etkiler.Sıkıştırma parçaları genellikle ince duvarlı parçalardır.Doldurma işlemi optimize edilmezse, yetersiz doldurma, soğuk kapatma ve akış işaretleri gibi sorunlar ortaya çıkabilir.
Aşınma olukunun rezervasyonu, erimiş metalin doldurma işlemini birçok açıdan optimize edebilir.Erimiş metalin önceden belirlenmiş yol boyunca akmasını sağlayın, fırtınalı akım ve erimiş metalin boşluktaki geri akışının oluşmasını önlemek ve doldurma sürecinin istikrarını sağlamak.Aşınma olukları erimiş metalin akış direncini azaltabilir. Erimiş metalin doldurulması zor olan pozisyonda taşma oluk ayarlayarak, erimiş metalin akış kanalı genişletilebilir, erimiş metalin akış hızı artırabilir,Üçüncüsü, aşınma oluk, erimiş metalin doldurma hızını ayarlayabilir. Aşınma olukunun boyutunu ve şeklini değiştirerek,Erimiş metalin doldurma hızı kontrol edilebilir, böylece erimiş metal tüm boşluğu eşit ve istikrarlı bir şekilde doldurabilir, çok hızlı veya çok yavaş doldurma hızından kaynaklanan soğuk kapama ve akış izlerinin oluşmasını önler.
Gerçek tasarımda, taşma olukunun konumu, erimiş metalin son doldurma konumunda ayarlanmalıdır, bu da erimiş metalin boşluğu tamamen doldurmasını sağlayabilir.Mesela, Otomobil dikişlerinin sıvı dökümünde, taşma oluk genellikle dikiş boşluğunun kenarına yerleştirilir, bu da erimiş metali boşluğu merkezden kenara doldurmaya yönlendirebilir,Doldurma sürecinin tekdüzeliğini sağlamakAynı zamanda, taşma olukunun kesit şekli 45°-60° açılış açısıyla V şeklinde tasarlanabilir.Sadece erimiş metalin akış direncini azaltmakla kalmayıp, dökümden sonra taşma olukundaki kalıntı malzemenin temizlenmesini de kolaylaştırabilir.
2.3 hurda oranını ve üretim maliyetini azaltmak
Sıkıştırma ürünlerinin hurda oranı, işletmelerin üretim maliyetini etkileyen önemli bir faktördür.Sıkıştırma ürünlerinin hurda oranı genellikle hava delikleri gibi kalite sorunları nedeniyle %15 ila 25% arasındadır.Bu hurda ürünleri sadece hammaddeleri israf etmekle kalmaz, aynı zamanda işgücü maliyetini ve üretim döngüsünü de artırır.
Aşınma olukunun rezervasyonu, sıvı ürünlerinin hurda oranını etkili bir şekilde azaltabilir. Kirlilikleri, gazı ve erimiş metalde fazla erimiş metali toplayarak,Aşınma oluk bu zararlı maddelerin boşluğa girmesini engelleyebilir., böylece hava delikleri ve küçülme boşlukları gibi kusurların oluşumunu azaltır. Aynı zamanda, aşınma oluk, dikiş ürününün yüzeyinde yırtıkları azaltabilir.Burrs esas olarak kalıp ayırma yüzeyleri arasındaki boşluktan erimiş metal taşması tarafından oluşturulurAşınma oluk, aşınma erimiş metali önceden toplayabilir, bu da dikiş yüzeyinde burr oluşumunu önler.Bu sayede daha sonraki biçimleme işlemini azaltmak ve üretim verimliliğini artırmak.
Ek olarak, aşınma olukunun rezervasyonu ayrıca kalıbın bakım maliyetini de azaltabilir.Aşınma oluk tarafından toplanan kirlilikler ve aşırı erimiş metal küf boşluğu ve koşucu aşınma ve tıkanıklık önleyebilir, kalıpların kullanım ömrünü uzatır ve kalıp bakım ve değiştirme sıklığını azaltır.Sıkıştırma kalıbının kullanım ömrü %20 ila %30 uzatılabilir., ve bakım maliyetleri %15 ila %20 oranında azaltılabilir. Aynı zamanda hurda oranının azaltılması da hammadde maliyetlerini tasarruf eder.ve üretim sürecinin optimize edilmesi işgücü maliyetlerini azaltır, böylece dikiş ürünlerinin üretim maliyetini kapsamlı bir şekilde düşürür.
2.4 Yüzey kalitesini ve kaplamaların iç yoğunluğunu artırmak
Sıkıştırma parçalarının yüzey kalitesi konusunda yüksek gereksinimleri vardır. Ayrıca, sıkıştırmanın performansını sağlamak için, sıkıştırmanın yüzeyi pürüzsüz, çizik, sıyrık ve diğer kusurlardan arınmış olmalıdır.Dişlemenin iç yoğunluğu mekanik özelliklerini ve kullanım ömrünü de etkiler.. Paketin içinde hava delikleri ve küçülme boşlukları gibi kusurlar varsa, paketin mekanik dayanıklılığı ve basınç taşıma kapasitesi azalır.ve hizmet ömrü kısaltılacak.
Aşınma olukunun rezervasyonu, yüzey kalitesini ve iç yoğunluğunu etkili bir şekilde artırabilir.Aşınma oluk erimiş metalde kirlilikleri ve oksit derisini toplayabilir, bu maddelerin boşluk yüzeyine yapışmasını önler, böylece dikiş yüzeyinin pürüzsüzlüğünü sağlar ve yüzey kabalığını azaltır.Aşınma oluk boşluğa gazı zamanında boşaltabilir.. Derin dökme işlemi sırasında, boşluktaki gaz, zamanında boşaltılamıyorsa, conta içinde hava delikleri oluşturacaktır. Aşınma oluk, egzoz olukla bağlantılıdır.gaz için bir kaçış yolu sağlayabilir, erimiş metalde gaz içeriğini azaltır ve dikişin iç yoğunluğunu iyileştirir.ince duvarlı egzoz kanalı ile birleştirilen taşınma boşluğu (0.004-0.007 inç kalınlığında) gazı boşluğa etkili bir şekilde boşaltabilir ve hava deliği kusurlarının oluşmasını azaltabilir.
Ek olarak, aşınma oluk ayrıca erimiş metal sertleşmesinin tekdüzeliğini iyileştirebilir. Aşınma oluktaki erimiş metal belirli bir sıcaklığı koruyabilir,kalıp boşluğunun sıcaklık alanını ayarlayabilen, erimiş metalin eşit şekilde sertleşmesini sağlar, eşit olmayan sertleşmenin neden olduğu iç kusurların ortaya çıkmasını önler ve dikişin iç kalitesini daha da artırır.IP koruma standartlarına uymak zorunda olan mühürleme contaları için, yüzey kalitesinin ve iç yoğunluğun iyileştirilmesi, su geçirmez, toz geçirmez,ve diğer uygulamalar.
2.5 Kalıbın matkap dökme işlemine uyum sağlama yeteneğini artırmak
Sıvı maden türü, dökme sıcaklığı, dökme basıncı ve kalıp sıcaklığı gibi birçok faktör, dikişlerin sıvı dökme işlemini etkiler.Aşınma oluk rezervasyonu kalıbın bu süreç faktörlerine uyumluluğunu artırabilir, mattan dökme işlemini daha istikrarlı ve güvenilir hale getirir.
Örneğin, erimiş metalin dökme sıcaklığı çok yüksek olduğunda, erimiş metalin hacmi genişleyecek ve taşma oluk fazla erimiş metali barındırabilir,boşluk basıncının çok yüksek olmamasını önlemekDökme sıcaklığı çok düşük olduğunda, erimiş metalin akışkanlığı azalacak ve taşınma olukları erimiş metalin akışını yönlendirebilir, yetersiz doldurma sorunundan kaçınabilir..Ek olarak, aşınma olukları da boşluktaki basıncı ayarlayabilir.Aşınma oluklu aşırı erimiş metal boşaltarak basınç serbest bırakabilirÖzetle, bir maden atış basıncı çok düşük olduğunda, taşma oluk, erimiş metal akışını ayarlayarak erimiş metalin boşluğu tamamen doldurmasını sağlayabilir..
Aynı zamanda, aşınma olukları, farklı özellik ve türlerde dikişlerin üretimine de uyarlanabilir.Aynı kalıp farklı boyutlarda ve kalınlıklarda dikişler üretmek için kullanılabilir, kalıpların çok yönlülüğünü arttırır ve kalıpların yatırım maliyetlerini azaltır.Aşınma olukunun hacmi O halka boyutuna göre ayarlanabilir., O-halkasının kalıplama sonrasında uygun bir hacim dolumu (60% -90%) olmasını sağlar, aşırı dolma veya yetersiz dolma nedeniyle kaynaklanan sızma probleminden kaçınır.
3. Gaskett kalıp dökümünde Aşırı akış oluk rezervasyonunun temel fonksiyonları
Paket kalıbında taşma olukunun rezervasyonu, sadece açık tasarım avantajlarına sahip olmakla kalmaz, aynı zamanda matraf döküm sürecinde önemli işlevler üstlenir.Bu işlevler birbirleriyle bağlantılı ve birbirlerini desteklemektedir., birlikte, dikişlerin sıvı dökme işleminin sorunsuz ilerlemesini ve ürünlerin yüksek kalitesini sağlar.
3.1 Aşırı erimiş metal ve kirliliklerin toplanması
Paket dökme işlemi sırasında, kalıbın boşluğuna dökülen erimiş metal miktarı, boşluğun tamamen doldurulmasını sağlamak için genellikle boşluğun hacminden biraz daha fazladır.Aşırı erimiş metal dökme basıncı etkisi altında taşma oluk içine akan, kalıp ayrılma yüzeyleri arasındaki boşluktan erimiş metal taşımasını önlemek,Bu sadece kalıbın temizliğini sağlamakla kalmaz, aynı zamanda dikiş yüzeyinde burr oluşumunu da azaltır.
Aynı zamanda, erimiş metal erime ve dökme sürecinde kaçınılmaz olarak bazı kirlilikler ve oksit kabuğu içerir.Bu kirlilikler ve oksit derisi boşluğa girerlerse dikiş kalitesini etkileyecektirAşınma oluk bu kirlilikleri ve oksit kabuğunu toplayabilir, çünkü kirliliklerin ve oksit kabuğunun yoğunluğu erimiş metalden daha azdır.ve onlar erimiş metal yüzeyinde yüzecekler ve önce taşma oluklarına akacaklarÖrneğin, kauçuk dikişlerin mattaya dökülmesinde, taşınma olukları fazla kauçuk malzemesini ve kirlilikleri toplayabilir,Paketin yüzeyinin temiz ve kusursuz olmasını sağlamakYuvarlak tabanlı V şeklindeki taşınma olukları kirlilikleri daha iyi toplayabilir ve kalıntı malzemenin matraf dökümünden sonra temizlenmesini kolaylaştırabilir.
3.2 Boşlukta gaz boşaltma
Örtü dökme işlemi sırasında, dikiş kalıbının boşluğu kaçınılmaz olarak belirli miktarda hava içerecektir.Kalıpta kullanılan serbest bırakma maddesi ısıtıldığında belirli miktarda gaz üretirEğer bu gazlar zamanında boşaltılamazsa, erimiş metalle sarılırlar ve dikiş içinde hava delikleri oluştururlar.ki bu da, dikişin iç yoğunluğunu ve mekanik dayanıklılığını azaltacaktır., ve hatta dikişin mühürleme performansını etkileyebilir.
Aşınma oluk, gazın boşluğa boşaltılmasında önemli bir rol oynar. Aşınma oluk genellikle kalıbın egzoz oluklarıyla bağlantılıdır ve tam bir gaz boşaltma sistemi oluşturur.Erimiş metalin doldurma işlemi sırasında, boşluktaki gaz erimiş metal tarafından taşınma olukuna akmaya zorlanır ve daha sonra egzoz olukundan kalıbın dışına boşaltılır.Aşınma oluk tasarımı gaz boşaltma kanalını genişletebilir, gaz boşaltma hızını hızlandırır ve erimiş metal sertleşmeden önce boşluktaki gazın tamamen boşaltılmasını sağlar.Aşınma olukunun konumu, gazın en çok birikme olasılığı olan yere ayarlanmalıdır., tıpkı boşluğun köşesi, dikiş kenarı ve birçok erimiş metal akışının bir araya geldiği konum, böylece gaz boşaltma etkisini iyileştirir.
Aşınma olukunun konumu uygun değilse (örneğin erimiş metal birleşiminden uzakta) gazın tamamen boşaltılamayacağı dikkate alınmalıdır.Yerel yüksek basınç alanlarına (2500 mbar'dan fazla) ve gözeneklilik kusurlarının oluşmasına neden olanDolayısıyla, taşma olukunun konumu erimiş metalin akış yönüne göre belirlenmelidir.Zhizhu Chaoyun gibi sıvı dökme simülasyon araçları kullanarak doğru bir şekilde tahmin edilebilir..
3.3 Erimiş metallerin doldurma hızını ve basıncını ayarlamak
Erimiş metalin doldurma hızı ve basıncı, dikiş dökme işleminde kilit süreç parametreleridir.ve diğer olaylar, hava delikleri ve akış işaretleri ile sonuçlanır; doldurma hızı çok yavaştır, bu da yetersiz doldurmaya ve soğuk kapatmaya neden olur.Bu kalıp hasar ve dikiş boyut sapma neden olacaktırDoldurma basıncı çok düşüktür, bu da erimiş metalin boşluğu tamamen doldurmasını sağlayamaz.
Aşınma oluk, erimiş metalin boyutunu ve şeklini değiştirerek doldurma hızını ve basıncını ayarlayabilir.Aşınma olukunun kesit alanını artırmak boşluktaki doldurma basıncını azaltabilir, doldurma hızını yavaşlatır ve girdap akımı ve geri akışın oluşmasını önler; Aşınma olukunun kesit alanının azaltılması boşluktaki doldurma basıncını artırabilir,Doldurma hızını hızlandır, ve yetersiz doldurma sorununu çözmek. Ek olarak, aşınma oluk da basınç rahatlamasında bir rol oynayabilir.Aşırı erimiş metal, taşma oluklarına akıyor., boşluktaki basıncı azaltır, kalıbı korur ve mattan dökme işleminin istikrarını sağlar.
Aşınma oluklarının tasarımında, aşınma oluklarının hacmi, erimiş metalin aşınma miktarına göre makul bir şekilde hesaplanmalıdır.En fazla taşınma miktarı ilk olarak hesaplanır., ve daha sonra, aşınma boşluğunun hacmi, maksimum aşınma miktarını 1,15-1 katsayısı ile çarparak belirlenir.2, böylece aşınma oluklarının aşırı erimiş metali ve ön uç yoğunlaşmış metali tam olarak barındırabilmesini sağlar.
3.4 Erimiş metallerin küçülmesini telafi etmek
Erimiş metal katılaşma sürecinde belli ölçüde küçülür. Etkili bir telafi yoksa, sıkıştırma boşlukları ve sıkıştırma gözenekliliği dikiş içinde oluşur,Bu da dikişin iç kalitesini etkileyecektir.Aşınma olukları, zaman içinde madenin küçülmesini tamamlayabilen bir miktar erimiş metali saklayabilir.küçülme boşluklarının ve küçülme gözenekliğinin oluşmasını önlemek.
Aşınma olukunun telafi etkisi esas olarak iki açıdan yansıtılır: Birincisi, aşınma olukundaki erimiş metalin boşluktaki erimiş metalle kıyasla daha yüksek bir sıcaklığı vardır,Ve maden madeninden daha sonra kabukta sertleşecek.. katılaşma sürecinde, taşma olukta erimiş metal, daralmayı tamamlamak için boşluğa akıp gidebilir; ikincisi, taşma olukunun hacmi makul bir şekilde tasarlanmıştır,Çukurdaki erimiş metalin küçülme talebini karşılamak için yeterince erimiş metal depolayabilirÖrneğin, ince duvarlı dikişlerin sıvı dökümünde, erimiş metalin küçülmesi nispeten büyüktür.ve makul bir hacim ile taşma oluk etkili bir şekilde küçülme telafi edebilir, dikişin iç yoğunluğunu sağlar.
O-halkalar gibi elastomer dikişler için, taşma oluk, sıkıştırıldıktan sonra dikişin yan genişlemesi için de yer sağlayabilir.O-halkası eksenel olarak sıkıştırıldığında, yan olarak genişleyecektir. Aşınma oluk bu genişleme için yeterli alan sağlayabilir, yeterli genişleme alanı nedeniyle O halka veya kalıbın hasarının önlenmesi,ve O-halkasının mühürleme performansını sağlamak.
3.5 Kalıbı korumak ve kullanım ömrünü uzatmak
Sıkıştırma kalıbı yüksek hassasiyetli ve pahalı bir araçtır. Kalıbın kullanım ömrü, işletmenin üretim maliyetini ve verimliliğini doğrudan etkiler.Aşınma oluk rezervasyonu kalıbı koruyabilir ve hizmet ömrünü birçok açıdan uzatabilir.
Birincisi, aşınma olukları kalıbın boşluğunun ve koşucunun aşınmasını azaltabilir. Erimiş metaldeki kirlilikler ve oksit derisi, boşluğa girerlerse kalıp boşluğuna ve koşucuya aşınmaya neden olur.Aşınma oluk bu kirlilikleri ve oksit derisini toplayabilir, kalıp boşluğu ve koşucuyla temas etmelerini önleyerek aşınmayı azaltabilir.Aşırı basınç nedeniyle kalıbın hasar görmesini önlemekÜçüncüsü, aşınma olukları dikişlerin sökülmesini kolaylaştırabilir.Aşınma olukta kalan erimiş metal, dikişle birlikte sökülebilir., erimiş metalin kalıbına yapışmasını önlemek, kalıpların çıkarılmasının zorluğunu azaltmak ve kalıpların çıkarılmasında kalıbın hasar görmesini önlemek.
Ek olarak, aşınma olukları kalıbın bakım iş yükünü de azaltabilir. Aşınma oluklarındaki kalıntı malzeme temizlenmesi kolaydır,kalıp koşucu ve boşluk tıkanıklığı önleyebilir, kalıp temizleme ve bakım sıklığını azaltır ve kalıpların kullanım ömrünü daha da uzatır.Aşınma olukunun makul bir şekilde rezervasyonu kalıp çekirdeğinin ve boşluğun aşınmasını azaltabilir, ve kalıbın kullanım ömrü %20'den fazla uzatılabilir.
4. Gaskett kalıp dökümünde Aşınma Çukur Rezervasyonunun Tasarımı için Ana Noktalar
Sıvılık kalıbı dökümünde taşma yarığının tasarım avantajlarını ve temel işlevlerini tam olarak kullanmak için, taşma yarığının tasarımı belirli ilkelere ve temel noktalara uymalıdır.Paketin yapısal özelliklerini ve mattaya dökme işleminin teknik gereksinimlerini birleştirenÖzellikle önemli noktaları aşağıdakiler.
4.1 Aşınma çukurunun konumunun belirlenmesi
Aşınma oluklarının konumu, fonksiyonlarıyla doğrudan ilişkilidir. Genel olarak aşınma olukları aşağıdaki pozisyonlarda ayarlanmalıdır:Erimiş metalin boşlukta son olarak doldurulduğu pozisyon, örneğin madenin kenarı, boşluğun köşesi vb., erimiş metalin boşluğu tamamen doldurmasını sağlamak için; ikincisi, gazın birikmesi muhtemel olan konum,Tıpkı boşluğun kapalı köşesi gibi., gaz boşaltmasını kolaylaştırmak için erimiş metalin zıt yönlerde aktığı pozisyon, vb.Tıpkı boşluğun üst kısmı gibi.Dördüncüsü, kalıbın aşınmasını azaltmak için kalıbın giyinmesi kolay olduğu pozisyon, örneğin koşucu ve boşluğun bağlantısı.
Tasarım sürecinde, erimiş metalin boşluktaki akış yönü, mattan dökme simülasyon yazılımı kullanarak simüle edilebilir.Aşınma olukunun konumunu doğru bir şekilde belirlemek içinÖrneğin, Zhizhu Chaoyun sıvı dökme simülasyon platformunun "çok kapı dolu" modu, erimiş metalin nihai doldurma alanını hızlı bir şekilde bulmak için kullanılabilir.ve sonra aşınma oluk pozisyonu bu alana göre belirlenebilir.
4.2 Aşınma Çukurunun Boyutunun Belirlenmesi
Aşınma olukunun boyutu, uzunluğu, genişliği, derinliği ve hacmi içerir, bunlar dikiş boyutuna, erimiş metal türüne,ve mattaya dökme işlem parametreleriGenel olarak, aşırı erimiş metal, kirlilikler ve gaz toplayabilmesi için, aşınma olukunun hacmi, dikiş boşluğunun hacminin% 5 ila% 15'i olmalıdır.Aşınma oluk derinliği 0 olmalıdır.Erimiş metallerin düzgün akışını sağlamak için, dikiş kalınlığının 5 ila 2 katı ve genişliği derinliğin 1 ila 3 katı olmalıdır.
Farklı tipte dikişler için, taşma olukunun boyutu buna göre ayarlanmalıdır.Dökme oluk derinliği, dikişlerin boyut doğruluğunu etkilemekten kaçınmak için daha küçük olmalıdır.Kalın duvarlı dikişler için, aşırı erimiş metalin toplanma etkisini sağlamak için, taşma olukunun derinliği daha büyük olabilir.Aşınma olukunun alt alt yüzeyi ile basınç taşıyan yüzey arasındaki mesafe 0'da kontrol edilmelidir..8-1.2mm, bu da aşırı çırpınma sorununu etkili bir şekilde önleyebilir.
4.3 Aşınma çukurunun şeklini belirlemek
Aşınma oluklarının şekli, erimiş metalin akış yönüne ve dikişin yapısal özelliklerine göre tasarlanmalıdır.Erimiş metalin pürüzsüz akışını ve temizlemenin kolaylığını sağlamak için. Aşınma oluklarının yaygın şekilleri dikdörtgen, trapez, V şekilli ve kemer şeklindedir. Bunların arasında, V şekilli aşınma olukunun küçük akış direnci ve kolay temizleme avantajları vardır.ki sıklıkla dikiş kalıbı dökümünde kullanılır. V şeklindeki aşınma olukunun açılış açısı genellikle 45°-60°'dur.ve V şeklindeki alt kısım, stres konsantrasyonunu önlemek ve erimiş metalin akışını kolaylaştırmak için yuvarlak bir köşe ile tasarlanmıştır.
Karmaşık şekillere sahip dikişler için,Aşınma oluklarının şekli, aşınma oluklarının her pozisyonda fazla erimiş metal ve gaz toplayabilmesini sağlamak için dikiş şekline uyarlanmalıdır.Örneğin, halka şeklinde dikişler için, taşma oluk, halka şeklinde tasarlanabilir ve bu da dökülen metal ve gazın fazlalığını dikiş etrafında toplayabilir.Paketin kalitesinin tekdüzeliğini sağlamak.
4.4 Diğer Kalıp Yapıları ile Koordinasyon
Aşınma oluk, conta kalıbında bağımsız bir yapı değildir ve koşucu, egzoz oluk ve boşluk gibi diğer kalıp yapılarıyla yakından koordine edilmelidir.tam bir mattaya dökme sistemi oluşturmak için. Birincisi, fazladan erimiş metalin aşınma oluklarına sorunsuz akmasını sağlamak için taşınma olukları koşucuyla bağlanmalıdır; ikincisi,Aşınma olukları, aşınma oluklarında toplanan gazın zamanında boşaltılabilmesini sağlamak için egzoz oluklarına bağlanmalıdır.Üçüncüsü, sıvıların boyut doğruluğunu etkilemekten kaçınmak için, taşınma olukları boşluktan belirli bir mesafe ile ayrı tutulmalıdır.
Ek olarak, aşınma olukları kalıpların çözme mekanizması ile koordine edilmelidir. Aşınma oluklarındaki kalıntı erimiş metal, dikişle birlikte çözülmelidir.kalıntı malzemenin kalıplara yapışmasını önlemekÖrneğin, kalıntı malzemenin sökülmesini kolaylaştırmak için bir itme çubuğu taşınma olukuna yerleştirilebilir.
5Sonuç.
Sıkıştırma kalıbı dökümünde taşma olukunun makul bir şekilde saklanması, sıkıştırma ürünlerinin kalitesini artırmak, üretim sürecini optimize etmek için önemli bir önlemdir.ve üretim maliyetlerini azaltmakBu, dikişlerin boyut doğruluğunu artırmak, erimiş metalin doldurma işlemini optimize etmek, hurda oranını azaltmak,Sıvıların yüzey kalitesini ve iç yoğunluğunu artırmak, ve kalıbın mattaya dökme işlemine uyumluluğunu arttırır.Aşınma olukları da fazla erimiş metal ve kirlilikleri toplamak gibi önemli işlevleri üstlenir., boşluğa gaz boşaltır, erimiş metalin doldurma hızını ve basıncını ayarlar, erimiş metalin küçülmesini telafi eder ve kalıbı korur.
Paket kalıbının gerçek tasarım sürecinde, taşma olukunun konumu, boyutu ve şekli, paketin yapısal özelliklerine göre belirlenmelidir.Erimiş metal türü, ve sıfır döküm süreci parametreleri, ve diğer kalıp yapıları ile yakın bir şekilde koordine edilmeli, böylece rolünü tam olarak oynayabilir.Aşınma oluklarının tasarımı daha bilimsel ve makul olacaktır., yüksek kaliteli dikiş parçalarının üretimini daha güçlü bir şekilde destekleyecek ve dikiş üretim endüstrisinin gelişimini teşvik edecek.
